机械制造技术基础复习题及答案
篇一：机械制造技术基础期末试题及答案
名词解释
避免空走刀；或是车削完后把工件从原材料上切下来。（4.3）
表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面
的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。
标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、
后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和
进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角
度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。
粗基准—— 未经过机械加工的定位基准称为粗基准。
常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变
刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间
刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角
刀具标注前角：基面与前刀面的夹角
刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间
定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。
定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准
积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常
称为积屑瘤，也叫刀瘤，
机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件 一起构成了
一个实现某种加工方法的整体系统,
机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规
程。
机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度
精基准： 用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。
基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。（2.2）
夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的
实际参数和理想几何参数的偏离程度。
金属的可焊性——指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数
及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。
金属的可锻性 指金属接受锻压加工的难易程度。金属可锻性好，表明金属易于锻压成型。
分型面—— 两个铸型相互接触的表面，称为分型面。
过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。
工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
工序—— 机械加工过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成
的那部分工艺过程，称为工序。
工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多
工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度
工艺能力系数使公差δ和△随（6σ）之间有足够大的比值，这个比值Cp
工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半
成品的过程。
工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文
件即为工艺规程。
工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。
工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力
六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制
工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。
磨削：以砂轮的高速旋转与工件的移动或转动相配合进行切削加工的方法。（6.1）
内联系传动链：执行件与执行件之间的传动联系
逆铣——铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度ac从零
逐渐到最大而切出。
零件结构工艺性——指零件在满足使用要求的前提下，其结构在具体生产条件下便于经济地
制造、维护。
切削运动：金属切削加工时，刀具与工件之间的相对运动。（1.1）
切削力：切削时，使被加工材料发生变形成为切屑所需的力称为切削力
切断：在车削加工中，当工件的毛坯是棒料且很长时，需根据零件长度进行切断后再加工，
切削速度：主运动的速度
强迫振动:指在有周期性外力（相对于切削过程而言）干扰下产生的振动运动。
欠定位——为满足工件加工精度的要求必须约束的自由度没有被约束的定位称为欠定位。
前角γ0：在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角。
顺铣和逆铣
答：在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相同时为顺铣。在切削部位刀
齿的旋转方向和零件的进给方向相反时为逆铣。
顺铣—— 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度ac从最大逐渐减小到零。
外联系传动链
设计基准：在设计图样上所采用的基准
误差复映现象：待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也有同样性质的误差，这就
是切削加工中的误差复映现象
误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。
硬质合金是一种具有高硬度,良好耐磨性,红硬性及一定的抗弯强度的工具材料.
原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。
自激振动：机械加工中的自激振动是指在没有周期性外力（相对于切削过程而言）干扰下产
生的振动运动。
装配：按照规定的技术要求，将若干个零件接合成部件或将若干个零件和部件接合成产品的
劳动过程。（8.1）
装配尺寸链指的是零件在装配过程的尺寸链 而工艺尺寸链一般是指零件加工过程的尺寸链
装夹：就是定位和夹紧过程的总和。
主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。
.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件
上去，造成加工后的误差
装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等
二、 判断题：
（×）C6140型机床是最大工件回转直径为40mm的普通车床。
（√ ）轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表
面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则。
（√ ）粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用。
（× ）机械加工工艺过程是由一系列的工位组成。
（√ ）车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差。
（√ ）展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形
的方法。
（×）欠定位在加工过程中是允许存在的。
(√ ) 工艺系统刚度主要取决于薄弱环节的刚度。
（× ）工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。
（×）零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。
（√）在中等速度切削加工时，热效应使硬质合金刀具产生磨损，其主要形式包括：相变磨
损、扩散磨损和氧化磨损。
（×）零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。
（× ）加工原理误差在加工过程中可以消除。
（√ ）过定位在加工过程中允许存在。
（√）机械加工工艺过程是由一系列的工序组成。
（× ）为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准。
（× ）在两个不同的工序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合原则。
（√）长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自
由度。
（√）工件受热变形产生的加工误差是在工件加工过程中产生的。
车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。（ √ ）
.钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。 （ √）
铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。（ √）
牛头刨床刨斜面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的斜向间歇移动。X
龙门刨床刨水平面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的横向间隙移动。X
6.车床的主运动和进给运动是由两台电动机分别带动的。 （X ）
7.立铣的主运动和进给运动是由一台电动机带动的。（ X ）
8.牛头刨床的切削速度是指切削行程的平均速度。 （ X ）
9.车槽时的背吃刀量（切削深度）等于所切槽的宽度。 （ √ ）
10.刀具前角是前刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 （√ ）
11.刀具后角是主后刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 （ X ）
12.刀具主偏角是主切削平面与假定工作平面间的夹角（即主切削刃在基面的投影与进给方
向的夹角。（√ ）
13.工艺系统刚度较差时（如车削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。 （ √）
14.在切削用量中，对切削力影响最大的是前角和后角。（X ）
15.CA6140型机床是最大工件回转直径为140mm的卧式车床。（ X）
16.X5020立式升降台铣床的工作台面宽度为200mm。 （ √ ）
17.在加工质量方面，铣削和刨削一般同级，但对于尺寸较大的平面，由于刨削无明显的接
刀痕，故刨削优于铣削。（√ ）
磨削过程实际上是许多磨粒对工件表面进行切削、刻划和滑擦（摩擦抛光）的综合作用过程。（ √ ）
19.磨具的组织标注出磨具中磨料、结合剂和气孔三者之间不同体积的比例关系。(√)
20.磨具的硬度是指组成磨具的磨料的硬度。(X)
21.光磨可提高工件的形状精度和位置精度。(X)
长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自由度
（ √ ）
机械加工工艺过程是由一系列的工位组成X
车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差（ √ ）
轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则（ √ ）
零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加（ √ ）
刀具的标注角度随着刀具的安装条件和进给量的大小变化而变化（ √ ）
在两个不同的工序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合原则X
展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法（ √ ）
积屑瘤的产生会引起刀具角度变化，如前角变大，故积屑瘤是有利的。X
粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用（ √ ）
工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。X
为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准X 加工原理误差在加工过程中可以消除X
机床的主运动可有一个或几个，进给运动只能有一个。X
长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的二个自由度X 根据六点定位原理分析图中车削外圆的定位方案，该定位方案属不完全定位（ √ ）
简答体
1. 刀具切削部分材料应具备哪些基本性能？
切削时刀具要承受高温、高压、摩擦和冲击的作用，刀具切削部分的材料应具备以下基本性能：（1）较高的硬度和耐磨性;（2）足够的强度和韧性;（3）较高的耐热性;
（4）良好的导热性和耐热冲击性能; （5）良好的工艺性.
2. 机械加工过程中定位精基准的选择原则是什么？
选择精基准一般应遵循以下几项原则：
（1）基准重合原则 应尽可能选择所加工表面的工序基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。
（2）统一基准(基准不变)原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。
（3）互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。
（4）自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。
上述四项选择精基准的原则，有时不可能同时满足，应根据实际条件决定取舍。 机械加工工序顺序的安排原则
1) 先基准面后其它2) 先粗后精3) 先主后次 4) 先面后孔
何为工件的残余应力？产生工件的残余应力的原因是什么？p174
8．夹具的基本组成有哪些？
（1） 定位元件：确定工件正确位置的元件；
（2） 夹紧装置：使工件在外力作用下仍能保持其正确定位位置的装置；
（3） 对刀元件、导向元件：夹具中用于确定（或引导）刀具相对于夹具定位元件具
有正确位置关系的元件；
（4） 夹具体：用于联接夹具元件和有关装置使之成为一个整体的基础件，夹具通过
夹具体与机床联接；
（5） 其他元件及装置：其他部分可根据需要设置。
7． 什么是库存？简述零库存和安全库存的区别与联系.
库存使企业满足未来需要而暂时闲置的资源。
零库存是指企业在正常生产的情况下，使库存资源为零。
安全库存是指企业在正常生产的情况下，使库存资源为最少。
这里要指明库存的利弊：占用资金，减少利润；防止短缺，缓解供需矛盾，均衡生产；投机居奇。对于正常的生产企业，零库存是一种理想状态，而安全库存是正常状态，但在原料和产品在市场上短缺的状态，必须要有足够的库存，因此前述零库存和安全库存此时都是不存在的。因此，可说零库存是安全库存的一个趋向，但不能等同。
什么是装配？保证装配精度的工艺方法有那些？
根据规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。 （2）互换装配法、分组装配法、修配装配法、调整装配法
提高加工精度的途径有哪些？
(1)减小原始误差 (2)转移原始误差 (3)均分原始误差 (4)均化原始误差 (5)误差补偿
2、锻前加热的目的？
提高金属塑性、降低变形抗力，使其易于流动成型并获得良好的锻后组织。
3、防止焊接变形的措施？
（1）焊缝的布置和坡口型式尽可能对称，焊缝的截面和长度尽可能小；
（2）焊前组装时，采用反变形法；
（3）刚性固定法
（4）采用能量集中的焊接方法、小线能量、合理的焊接顺序。
4、什么是切削用量的三要素？
在一般的切削加工中，切削变量包括切削速度、进给量和切削深度三要素。
2、常用车床种类有哪些？解释CA6140型号的含义。（4.1）
答：车床的种类很多，大致可分为卧式车床、立式车床、转塔车床、仿形车床、多刀车床、自动车床等。其中，CA6140型卧式车床是最常用的车床，C表示类代号（车床类），A表示结构特性代号（加重型），6表示组代号（落地及卧式车床组），1表示系代号（卧式车床系），40表示主参数代号（车床最大工件回转直径为400㎜）。
3、为什么通常采用逆铣而不采用顺铣？（5.3）
答： 铣削时，工作台的纵向进给如果没有顺铣机构，顺铣过程中由于铣削力的变化，易引起工作台无规则的窜动，影响加工质量。如果铣床没有顺铣机构或加工有硬皮的铸件、锻件毛坯或加工硬度较高的工件时，一般都采用逆铣。
4、比较车床、铣床和磨床的主运动和进给运动？（6.1）
答： 主运动进给运动
车床 工件的旋转运动 车削外圆时车刀平行于工件轴线的纵向运动 铣床 铣刀的旋转运动 工件相对铣刀作纵向或横向运动
磨床 砂轮的旋转运动 工件的低速旋转和直线移动
影响加工余量的因素有哪些？
（1）上工序留下的表面粗糙度值和表面缺陷层深度 （2）上工序的尺寸公差
（3）Ta值没有包括的上工序留下的空间位置误差 （4）本工序的装夹误差
7试述制定机械加工工艺规程的步骤。
答：（1）确定生产类型；（2）零件工艺分析；（3）确定毛坯制造方式；（4）选择定位基准、
篇二：机械制造技术基础期末试题及答案
名词解释
避免空走刀；或是车削完后把工件从原材料上切下来。（4.3）
表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面
的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。
标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、
后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和
进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角
度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。
粗基准—— 未经过机械加工的定位基准称为粗基准。
常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变
刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间
刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角
刀具标注前角：基面与前刀面的夹角
刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间
定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。
定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准
积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常
称为积屑瘤，也叫刀瘤，
机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件 一起构成了
一个实现某种加工方法的整体系统,
机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规
程。
机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度
精基准： 用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。
基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。（2.2）
夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的
实际参数和理想几何参数的偏离程度。
金属的可焊性——指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数
及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。
金属的可锻性 指金属接受锻压加工的难易程度。金属可锻性好，表明金属易于锻压成型。
分型面—— 两个铸型相互接触的表面，称为分型面。
过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。
工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
工序—— 机械加工过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成
的那部分工艺过程，称为工序。
工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多
工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度
工艺能力系数使公差δ和△随（6σ）之间有足够大的比值，这个比值Cp
工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半
成品的过程。
工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文
件即为工艺规程。
工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。
工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力
六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制
工件的六个自由度，使工件位置完全确定的方法。
磨削：以砂轮的高速旋转与工件的移动或转动相配合进行切削加工的方法。（6.1）
内联系传动链：执行件与执行件之间的传动联系
逆铣——铣刀旋转方向与工件进给方向相反。铣削时每齿切削厚度ac从零
逐渐到最大而切出。
零件结构工艺性——指零件在满足使用要求的前提下，其结构在具体生产条件下便于经济地
制造、维护。
切削运动：金属切削加工时，刀具与工件之间的相对运动。（1.1）
切削力：切削时，使被加工材料发生变形成为切屑所需的力称为切削力
切断：在车削加工中，当工件的毛坯是棒料且很长时，需根据零件长度进行切断后再加工，
切削速度：主运动的速度
强迫振动:指在有周期性外力（相对于切削过程而言）干扰下产生的振动运动。
欠定位——为满足工件加工精度的要求必须约束的自由度没有被约束的定位称为欠定位。
前角γ0：在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角。
顺铣和逆铣
答：在切削部位刀齿的旋转方向和零件的进给方向相同时为顺铣。在切削部位刀
齿的旋转方向和零件的进给方向相反时为逆铣。
顺铣—— 铣刀旋转方向与工件进给方向相同。铣削时每齿切削厚度ac从最大逐渐减小到零。
外联系传动链
设计基准：在设计图样上所采用的基准
误差复映现象：待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也有同样性质的误差，这就
是切削加工中的误差复映现象
误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。
硬质合金是一种具有高硬度,良好耐磨性,红硬性及一定的抗弯强度的工具材料.
原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。
自激振动：机械加工中的自激振动是指在没有周期性外力（相对于切削过程而言）干扰下产
生的振动运动。
装配：按照规定的技术要求，将若干个零件接合成部件或将若干个零件和部件接合成产品的
劳动过程。（8.1）
装配尺寸链指的是零件在装配过程的尺寸链 而工艺尺寸链一般是指零件加工过程的尺寸链
装夹：就是定位和夹紧过程的总和。
主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。
.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件
上去，造成加工后的误差
装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等
二、 判断题：
（×）C6140型机床是最大工件回转直径为40mm的普通车床。
（√ ）轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表
面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则。
（√ ）粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用。
（× ）机械加工工艺过程是由一系列的工位组成。
（√ ）车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差。
（√ ）展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形
的方法。
（×）欠定位在加工过程中是允许存在的。
(√ ) 工艺系统刚度主要取决于薄弱环节的刚度。
（× ）工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。
（×）零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。
（√）在中等速度切削加工时，热效应使硬质合金刀具产生磨损，其主要形式包括：相变磨
损、扩散磨损和氧化磨损。
（×）零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加。
（× ）加工原理误差在加工过程中可以消除。
（√ ）过定位在加工过程中允许存在。
（√）机械加工工艺过程是由一系列的工序组成。
（× ）为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准。
（× ）在两个不同的工序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合原则。
（√）长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自
由度。
（√）工件受热变形产生的加工误差是在工件加工过程中产生的。
车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。（ √ ）
.钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动。 （ √）
铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。（ √）
牛头刨床刨斜面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的斜向间歇移动。X
龙门刨床刨水平面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的横向间隙移动。X
6.车床的主运动和进给运动是由两台电动机分别带动的。 （X ）
7.立铣的主运动和进给运动是由一台电动机带动的。（ X ）
8.牛头刨床的切削速度是指切削行程的平均速度。 （ X ）
9.车槽时的背吃刀量（切削深度）等于所切槽的宽度。 （ √ ）
10.刀具前角是前刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 （√ ）
11.刀具后角是主后刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。 （ X ）
12.刀具主偏角是主切削平面与假定工作平面间的夹角（即主切削刃在基面的投影与进给方
向的夹角。（√ ）
13.工艺系统刚度较差时（如车削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。 （ √）
14.在切削用量中，对切削力影响最大的是前角和后角。（X ）
15.CA6140型机床是最大工件回转直径为140mm的卧式车床。（ X）
16.X5020立式升降台铣床的工作台面宽度为200mm。 （ √ ）
17.在加工质量方面，铣削和刨削一般同级，但对于尺寸较大的平面，由于刨削无明显的接
刀痕，故刨削优于铣削。（√ ）
磨削过程实际上是许多磨粒对工件表面进行切削、刻划和滑擦（摩擦抛光）的综合作用过程。（ √ ）
19.磨具的组织标注出磨具中磨料、结合剂和气孔三者之间不同体积的比例关系。(√)
20.磨具的硬度是指组成磨具的磨料的硬度。(X)
21.光磨可提高工件的形状精度和位置精度。(X)
长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的四个自由度
（ √ ）
机械加工工艺过程是由一系列的工位组成X
车削细长轴时，容易出现腰鼓形的圆柱度误差（ √ ）
轴类零件加工时，往往先加工两端面和中心孔，并以此为定位基准加工所有外圆表面，这样既满足了基准重合原则，又满足基准统一原则（ √ ）
零件的表面层金属发生冷硬现象后，其强度和硬度都有所增加（ √ ）
刀具的标注角度随着刀具的安装条件和进给量的大小变化而变化（ √ ）
在两个不同的工序中，都使用同一个定位基准，即为基准重合原则X
展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法（ √ ）
积屑瘤的产生会引起刀具角度变化，如前角变大，故积屑瘤是有利的。X
粗基准只在第一道工序中使用，一般不能重复使用（ √ ）
工件受力变形产生的加工误差是在工件加工以前就存在的。X
为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应选择加工表面为粗基准X 加工原理误差在加工过程中可以消除X
机床的主运动可有一个或几个，进给运动只能有一个。X
长定位心轴给孔定位，孔轴的接触长度与直径之比大于1时，可以消除工件的二个自由度X 根据六点定位原理分析图中车削外圆的定位方案，该定位方案属不完全定位（ √ ）
简答体
1. 刀具切削部分材料应具备哪些基本性能？
切削时刀具要承受高温、高压、摩擦和冲击的作用，刀具切削部分的材料应具备以下基本性能：（1）较高的硬度和耐磨性;（2）足够的强度和韧性;（3）较高的耐热性;
（4）良好的导热性和耐热冲击性能; （5）良好的工艺性.
2. 机械加工过程中定位精基准的选择原则是什么？
选择精基准一般应遵循以下几项原则：
（1）基准重合原则 应尽可能选择所加工表面的工序基准为精基准，这样可以避免由于基准不重合引起的定位误差。
（2）统一基准(基准不变)原则 应尽可能选择用同一组精基准加工工件上尽可能多的表面，以保证所加工的各个表面之间具有正确的相对位置关系。
（3）互为基准原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准的方法进行加工。
（4）自为基准原则 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准进行加工。
上述四项选择精基准的原则，有时不可能同时满足，应根据实际条件决定取舍。 机械加工工序顺序的安排原则
1) 先基准面后其它2) 先粗后精3) 先主后次 4) 先面后孔
何为工件的残余应力？产生工件的残余应力的原因是什么？p174
8．夹具的基本组成有哪些？
（1） 定位元件：确定工件正确位置的元件；
（2） 夹紧装置：使工件在外力作用下仍能保持其正确定位位置的装置；
（3） 对刀元件、导向元件：夹具中用于确定（或引导）刀具相对于夹具定位元件具
有正确位置关系的元件；
（4） 夹具体：用于联接夹具元件和有关装置使之成为一个整体的基础件，夹具通过
夹具体与机床联接；
（5） 其他元件及装置：其他部分可根据需要设置。
7． 什么是库存？简述零库存和安全库存的区别与联系.
库存使企业满足未来需要而暂时闲置的资源。
零库存是指企业在正常生产的情况下，使库存资源为零。
安全库存是指企业在正常生产的情况下，使库存资源为最少。
这里要指明库存的利弊：占用资金，减少利润；防止短缺，缓解供需矛盾，均衡生产；投机居奇。对于正常的生产企业，零库存是一种理想状态，而安全库存是正常状态，但在原料和产品在市场上短缺的状态，必须要有足够的库存，因此前述零库存和安全库存此时都是不存在的。因此，可说零库存是安全库存的一个趋向，但不能等同。
什么是装配？保证装配精度的工艺方法有那些？
根据规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。 （2）互换装配法、分组装配法、修配装配法、调整装配法
提高加工精度的途径有哪些？
(1)减小原始误差 (2)转移原始误差 (3)均分原始误差 (4)均化原始误差 (5)误差补偿
2、锻前加热的目的？
提高金属塑性、降低变形抗力，使其易于流动成型并获得良好的锻后组织。
3、防止焊接变形的措施？
（1）焊缝的布置和坡口型式尽可能对称，焊缝的截面和长度尽可能小；
（2）焊前组装时，采用反变形法；
（3）刚性固定法
（4）采用能量集中的焊接方法、小线能量、合理的焊接顺序。
4、什么是切削用量的三要素？
在一般的切削加工中，切削变量包括切削速度、进给量和切削深度三要素。
2、常用车床种类有哪些？解释CA6140型号的含义。（4.1）
答：车床的种类很多，大致可分为卧式车床、立式车床、转塔车床、仿形车床、多刀车床、自动车床等。其中，CA6140型卧式车床是最常用的车床，C表示类代号（车床类），A表示结构特性代号（加重型），6表示组代号（落地及卧式车床组），1表示系代号（卧式车床系），40表示主参数代号（车床最大工件回转直径为400㎜）。
3、为什么通常采用逆铣而不采用顺铣？（5.3）
答： 铣削时，工作台的纵向进给如果没有顺铣机构，顺铣过程中由于铣削力的变化，易引起工作台无规则的窜动，影响加工质量。如果铣床没有顺铣机构或加工有硬皮的铸件、锻件毛坯或加工硬度较高的工件时，一般都采用逆铣。
4、比较车床、铣床和磨床的主运动和进给运动？（6.1）
答： 主运动进给运动
车床 工件的旋转运动 车削外圆时车刀平行于工件轴线的纵向运动 铣床 铣刀的旋转运动 工件相对铣刀作纵向或横向运动
磨床 砂轮的旋转运动 工件的低速旋转和直线移动
影响加工余量的因素有哪些？
（1）上工序留下的表面粗糙度值和表面缺陷层深度 （2）上工序的尺寸公差
（3）Ta值没有包括的上工序留下的空间位置误差 （4）本工序的装夹误差
7试述制定机械加工工艺规程的步骤。
答：（1）确定生产类型；（2）零件工艺分析；（3）确定毛坯制造方式；（4）选择定位基准、
篇三：机械制造技术基础复习题答案
机械制造技术基础复习题
一、填空题
1.机械制造中的三种成形方法为(去除成形法)，受迫成形，堆积成形。
2．零件表面发生线的4种形成方法是：轨迹法、成形法、（相切法）、范成法。
3．在车床上钻孔时，工件的旋转是主运动，钻头的直线移动是（进给运动）。
4．在钻床上钻孔时，(钻头的旋转)是主运动，钻头的直线移动是进给运动。
5.常见的切屑种类有(带状切屑)、节状切屑和崩碎切屑。
6．切削热传出的四条途径是：切屑、工件、刀具和（周围的介质）。
7．切削热的三个主要来源是：第一变形区的切屑变形，(切屑与前刀面的摩擦)，工件与后刀面的摩擦。
8．Z3040中，“Z”的含义是钻床，“40”的含义是（最大钻孔直径40mm）。
9.在机床型号CM6132中，字母C表示车床，主参数32的含义是（可加工最大工件直径的1/10，即可加工最大工件直径为320mm）。
10.一般大平面限制了工件的3个自由度，窄平面限制了工件的（2）个自由度。
11.机床夹具的定位误差主要由定位基准和工序基准（不重合误差）和基准位移误差引起。
12.根据六点定位原理分析工件的定位方式分为（完全定位）、部分定位、过定位和欠定位。
13.生产类型可分为单件生产、成批生产和（大批大量生产）。
14.把工艺过程划分为不同层次的单元，他们分别是工序、安装、（工步）、工作行程。
15.加工表面层的物理、力学性能的变化主要表现为：表面层的(加工硬化)、金相组织的变化、表面层的残余应力。 15影响切削加工表面粗糙度的因素主要有：几何因素、物理因素及（工艺系统振动）等。
16.机械加工中获得零件尺寸精度的方法有：（试切法）、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。
17.机械装配的基本作业包括清洗、（联接）、平衡、校正及调整、验收试验等。
18.零件结构（工艺性）就是指零件在满足使用要求的前提下，制造和维修的可行性和经济性。
19.大批量生产中需要解决的主要问题是提高（生产率）和降低成本。
20.工件以内孔定位常用的定位元件有(定位销)和定位心轴两种。
21.生产中对于不同的生产类型常采用不同的工艺文件，大批大量生产和重要零件的成批生产时采用机械加工(工序)卡片。
【单件小批量采用工艺过程综合卡；】
【成批生产或重要零件的小批生产用机械加工工艺卡】
22.主轴的回转误差可分解为（纯径向跳动）、 纯轴向窜动和纯角度摆动三种基本形式。
23.从几何因素分析减小加工表面粗糙度常用的措施有减小主偏角、减小副偏角和减小（进给量f ）。
24.安排装配顺序的一般原则是（先下后上）、先内后外、先难后易、先精密后一般、先重大后轻小。
25.装配工艺性和零件机械加工工艺性一样，也是（评定）机械产品设计好坏的标志之一。
26.柔性制造系统主要由（加工系统）、物料系统以及计算机控制系统组成。
27.工艺基准可分为下列几类：定位基准、（测量基准）、装配基准、工序基准。
28.机器的装配精度一般包括零部件间的（位置精度）、配合精度、运动精度。
29.（柔性制造）、集成制造、智能制造是制造技术发展的三个阶段。
二、名词解释
1.生产过程：由原材料转化为最终产品的的一系列相互关联的的劳动过程的总和。
2.主偏角：在基面内度量的切削平面与进给平面的之间的夹角，它也是主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的
夹角。
3.刀具主剖面：通过切削刃选定点，同时垂直于基面与切削平面的平面。
4.重复定位：如果定位方案中有些定位点重复限制了同一自由度，这种定位叫重复定位或过定位。
5. 完全定位：通过设置适当的定位元件限制工件的六个自由度的定位方式叫完全定位。
6.机械加工精度：是指工件经机械加工后的实际尺寸参数（尺寸、几何形状以及表面间的相对位置）与理想的几何参数相符合的程度。
7.误差复映规律：零件经加工后存在的误差和加工前的毛坯误差相对应，其几何形状误差与上工序相似，这种现象叫误差复映规律。
8.复合工步：为提高生产效率而使用一组同时工作的刀具对零件的几个表面同时进行加工时，把它看成一个工步，称为复合工步。
9. 互换装配法：零件按图纸公差加工，装配时不需要经过任何选择、修配和调节，就能达到规定的装配和技术要求，这种装配方法叫互换装配法。
10.组合机床：是选用预先设计制造好的标准化及通用化的零件部件组成的专用机床，可以同时从几个方向采用多把刀具对一个或几个零件进行切削，它是实现工序集中的最好途径，是提高生产率的有效设备。
11.机床主运动：是使刀具的切削部分进入工件材料，使被切削金属层转变为切屑的运动，在表面成型运动中，有且只有一个主运动。
12.超高速磨削：是指砂轮圆周运动速度为150m/s以上的磨削，是普通磨削速度的5倍。
13.定位误差：是由于工件定位所造成的加工表面相对其工序基准的位置误差，以△DW表示。
14.工艺系统刚度：是以切削力和在该力方向上（误差敏感方向）引起的刀具和工件之间相对变形位移的比值。
15.残余应力：是指当外部载荷卸载的情况下，其内部仍残存着的应力。
16.自激振动：就是自激振动系统通过系统的初始振动将持续作用的能源转换成某种力的周期变化，而这种力的周期变化，反过来又使振动系统周期性的获得能量补充，从而弥补了振动时由于阻尼作用所引起的能量消耗，以维持和发展系统的振动，又叫颤振。
17.机械加工工艺规程：用一定的文件形式固定下来一个工件从毛坯到成品的机械加工工艺过程称为机械加工工艺规程。
18.时间定额：是指在一定的生产规模下，当生产条件为正常时，为完成某一工序需要的时间。
19.劳动生产率：指单位时间内工人制造的合格产品数量或指用于制造单件产品消耗的劳动时间。
20.封闭环：在装配过程中最后形成的或在加工过程中间接获得的尺寸环叫封闭环。
21.刀具耐用度：耐用度是指刀具在两次刃磨之间，对工件进行切削的实际时间
22. 机械加工工艺过程：用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。
23.零件的工艺过程：在生产过程中凡直接改变生产对象的尺寸、形状、性能(包括物理性能、化学性能、机械性能等)以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
24.工序尺寸：是指工件在某工序加工后所应保证的尺寸。
25.系统性误差：相同工艺条件，当连续加工一批工件时，加工误差的大小与方向保持不变或按一定规律变化，称为系统性误差，前者叫常值性系统性误差，后这叫变值性系统性误差。
26.机械加工形状精度：是指零件经过加工后的实际形状与零件的理想形状相符合的程度。
27.精基准：作为定位基准的表面如果是经过加工的表面则称为精基准。
28.基准统一原则：如果工件以定位某一组精基准可以方便地加工出其他各表面时，应尽可能在多数工序中都采用这
组精基准定位，这一原则称为基准统一原则。
29. 切削深度：通常说的是刀具在某个方向上切入工件表面的深度。对于车削过程，切削深度指的是刀具在工件半径方向的切入尺寸，即通常说的单边吃刀深度或厚度。对于铣刀来说，则是指的刀具在其轴线方向的切入深度，通常以ap来表示。
30. 工艺能力：所谓工艺能力就是指生产工序在一定时间内处于稳定状态下的实际加工能力。它反映某一工艺在稳定状态下，所加工的产品质量特性值的总体离散程度。产品质量是工艺能力的综合反映。
31.机床工艺范围：是指机床上能够加工的工序种类、被加工工件的类型和尺寸、使用的刀具种类及材料等。
32. 零件结构工艺性：是指设计的零件在满足使用要求的前提下，制造和维修的可行性和经济性。
三、单项选择题
1.普通车床的传动系统中，属于内联系传动链的是：C
A、主运动传动链B、机动进给传动链
C、车螺纹传动链D、快速进给传动链
2.外圆磨床的主运动是：B
A、工件的旋转运动 B、砂轮的旋转运动
C、工作台的移动运动 D、砂轮架的移动运动
3.车削时切削热传出途径中所占比例最大的是：
A、刀具 B、工件C、周围介质 D、切屑
4.通过切削刃选定点的基面是：A
A、垂直于主运动方向的平面；B、与切削速度相平行的平面；
C、与过渡表面相切的表面D、垂直于切削刃的平面
5.工件在夹具中安装时，绝对不允许采用：D
A、完全定位 B、不完全定位 C、过定位 D、欠定位
6.基准不重合误差的大小主要与哪种因素有关：C
A、本工序要保证的尺寸大小B、本工序要保证的尺寸精度
C、工序基准与定位基准间的位置误差 D、定位元件和定位基准本身的制造精度
7.普通机床床身的毛坯多采用：A
A、铸件 B、锻件 C、焊接件 D、冲压件
8.机械装配的基本作业包括清洗、联接、（B ）、校正及调整、验收试验等。
A.检测 B. 平衡 C. 加工 D. 修配
9.直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间是：A
A.基本时间B.辅助时间C.作业时间D.工序时间
10.某工序的加工尺寸为正态分布，但分布中心与公差中点不重合，则可以认为：D
A、无随机误差 B、无常值系统误差
C、变值系统误差很大D、同时存在常值系统误差和随机误差
11.机械加工中，机床的主运动一般有：D
A、1个或多个；B、2个；C、至少1个；D、有且只有1个
12.切削用量对刀具耐用度影响最大的是：A
A、切削速度B、切削深度 C、进给量D、切削宽度
13.一传动系统中，电动机经V带副带动Ⅰ轴，Ⅰ轴通过一对双联滑移齿轮副传至Ⅱ轴，Ⅱ轴与Ⅲ轴之间为三联滑移齿轮副传动，问Ⅲ轴可以获得几种不同的转速：B
A、8种B、6种C、5种D、3种
14. 零件加工时，粗基准面一般为：A
A、工件未经加工的毛坯表面；B、工件的已加工表面；C、工件的待加工表面；D、工件的过渡表面；
15.工程上常讲的“一面两孔”定位，一般限制了工件的自由度个数是：C\D
A、3个B、4个C、5个 D、6个
16.普通机床床身的毛坯多采用： A
A、铸件 B、锻件 C、焊接件D、冲压件。
17.调质处理一般安排在： B
A、毛坯制造之后 B、粗加工后 C、半精加工之后D、精加工之后
18.一次性调整误差所引起的加工误差属于：B
A、随机误差B、常值系统误差 C、变值系统误差 D、形位误差
19.装配的组织形式主要取决于： D
A、 产品重量 B、产品质量 C、产品成本D、生产纲领
20.点位控制数控机床是：C
A.刀具沿各坐标轴的运动之间有确定的函数关系
B.必须采用增量坐标控制方式
C.控制刀具相对于工件的定位，不规定刀具运动的途径
D.必须采用绝对坐标控制方式
21.进给运动通常是机床中：C
A、切削运动中消耗功率最多的；B、切削运动中速度最高的运动;
C、不断地把切削层投入切削的运动；D、使工件或刀具进入正确加工位置的运动。
22.原始误差是指产生加工误差的"源误差"，即：D
A 机床误差 B 夹具误差 C 刀具误差 D 工艺系统误差
23.零件按图纸公差加工，装配时不需经过任何选择、修配和调节，就能达到规定的装配精度和技术要求的装配方法是： A
A.互换装配法B.选择装配法C.修配装配法D.调节装配法
24.用未经加工的毛坯表面作定位的基面称为： D
A.精基准 B.辅助基准 C.测量基准 D.粗基准
25.自位支承(浮动支承)其作用增加与工件接触的支承点数目，但（ B ）
A．不起定位作用； B．不管如何浮动必定只能限制一个自由度
C．一般来说一个自位支承只能限制工件一个自由度；D. 可限制工件两个自由度。
26.定位元件的材料一般选：
A．20钢渗碳淬火；B．铸铁; C．中碳钢；D．中碳钢淬火；
27. 正态分布曲线中σ值减小则工件的尺寸分散范围（ B ）。
A 增大 B 减小 C 不变 D 无规律变化
28.工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（D）。
A 之和 B 之和的倒数 C 倒数之和 D 倒数之和的倒数
29.在工艺尺寸链中，在装配过程中最后形成的或在加工过程中间接获得的那一环称为（B）。
A. 组成环B.封闭环C. 增环 D. 减环
30. 在大批量生产中，工件的装夹方法应采用( C )。
A.直接找正装夹B.按画线找正装夹C.专用夹具装夹D.组合夹具装夹
四、简答题
1.磨削加工中常用的磨料有哪几种？
答案：1）普通磨料：都是基于氧化铝和碳化硅的人造材料，包括普通刚玉、微晶刚玉、单晶刚玉、白刚玉、烧结刚玉，绿色碳化硅和黑色碳化硅。
2）超硬材料：人造金刚石、立方氮化硼等。
2.切削、磨削加工中采用的冷却液使用方法有哪几种？
答案：浇注法、高压冷却法、喷雾冷却法、渗透供液法。
3.机床夹具的主要作用有哪些？机床夹具一般由哪些部分组成？
答：作用：1）保证加工精度；2）提高劳动生产率；3）降低对工人的技术要求，降低工人的劳动强度；4）扩大机床的加工范围。
组成：1）定位元件；2）加紧装置；3）对刀和引刀元件；4）夹具体；5）其他原件。
4.什么叫六点定位原理？
答：任何刚性物体在空间有六个自由度，即沿着空间三个互相垂直的坐标轴的移动和绕三个坐标轴的旋转运动。如果六个自由度用六个支撑点与工件接触使其完全消除，则该工件在空间的位置就完全确定了。
5.切削加工中影响表面粗糙度的因素有哪些？
答案：主要有几何因素、物理因素、工艺系统振动。
6.机械加工中的强迫振动有哪些特点？
答案：1）强迫振动是在外界周期性干扰力的作用下产生的，但振动本身不能引起干扰力的变化，只要该激振力存在，振动就不会被阻尼衰减掉。
2）不管加工系统的固有频率多大，强迫振动的频率总与外界干扰力的频率相同或成倍数关系。
3）强迫振动的振幅大小取决于干扰力的频率与加工系统的固有频率的比值，比值为1为共振。
4）强迫振动的振幅大小还与干扰力、系统刚度以及阻尼系数有关。
7.机械加工中自激振动有哪些特点？
答案：1）自激振动是不衰减的振动，振动本身能引起某种力的周期变化。
2）自激振动的频率等于或接近系统的固有频率。
3）自激振动的形成和持续是由切削过程产生，若停止切削，自激振动就停止。
4）自激振动能否产生以及振幅的大小，决定于每一个振动周期内系统或得的能量与消耗的能量的对比情况，当振幅为任何数值时，获得的能量小于消耗的能量则自激振动根本不会发生。
8.机械加工中使用的零件毛坯有哪些种类？
答案：1）铸件：适宜做形状复杂的毛坯，如箱体、床身、机架等。2）锻件：适用于强度和机械性能要求高且形状较为简单的零件毛坯。3）型材：4）焊接结构件：5）冷冲压件：6）其它：粉末冶金制品、工程塑料、新型陶瓷等
9.机械加工过程一般划分为哪几个加工阶段？为什么要划分加工阶段？
答：机加工通常划分为四个阶段：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。
好处是：
1）保证加工质量、提高生产效率；
2）合理使用设备；
3）便于安排热处理工序；
4）可以及时发现毛坯缺陷，避免浪费工时；
5）保护重要表面。
10.提高机械加工劳动生产率的措施有哪些？
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